De acordo com o tamanho do grão abrasivo:
Está principalmente relacionado à rugosidade superficial e à produtividade da superfície usinada. Ao desbastar, a margem de desbaste é grande e o valor de rugosidade superficial necessário é grande, portanto, grãos abrasivos mais grossos devem ser usados. Como os grãos abrasivos são grossos e os poros são grandes, a profundidade de retificação pode ser grande e o rebolo não é fácil de entupir e aquecer. No desbaste fino, a tolerância é pequena e o valor de rugosidade necessário é baixo, portanto grãos abrasivos mais finos podem ser selecionados. De modo geral, quanto mais finos forem os grãos abrasivos, melhor será a rugosidade da superfície de retificação.
De acordo com a dureza e sua seleção:
A dureza do rebolo refere-se à firmeza de adesão entre os grãos abrasivos e o adesivo na superfície do rebolo. A dureza macia do rebolo significa que os grãos abrasivos do rebolo são fáceis de cair, e a dureza do rebolo significa que os grãos abrasivos são difíceis de cair. A dureza do rebolo e a dureza do abrasivo são dois conceitos diferentes. O mesmo abrasivo pode ser transformado em rebolos de diferentes durezas, o que é determinado principalmente pelo desempenho e quantidade do aglutinante e pelo processo de fabricação do rebolo. A diferença significativa entre retificar e cortar é que o rebolo possui “autoafiação”. Escolher a dureza do rebolo é, na verdade, escolher a autoafiação do rebolo. Espera-se que os grãos abrasivos afiados não caiam muito cedo e que os grãos abrasivos não caiam após serem embotados. O princípio geral para a escolha da dureza do rebolo é: no processamento de metais macios, para evitar que o abrasivo caia muito cedo, deve-se usar um rebolo duro. Ao processar metais duros, para poder remover oportunamente os grãos abrasivos rombos, expondo assim novos grãos abrasivos com arestas vivas (ou seja, autoafiáveis), deve-se usar um rebolo macio. A primeira ocorre porque, ao lixar materiais macios, os grãos abrasivos de trabalho do rebolo se desgastam muito lentamente e não precisam ser separados muito cedo; o último ocorre porque, ao retificar materiais duros, os grãos abrasivos de trabalho do rebolo se desgastam rapidamente e precisam ser atualizados rapidamente. No desbaste fino, para garantir a precisão e a rugosidade do desbaste, deve-se usar um rebolo um pouco mais duro. Quando o material da peça tem baixa condutividade térmica e é propenso a queimaduras e rachaduras (como retificação de metal duro, etc.), o rebolo selecionado deve ser mais macio.
De acordo com a organização:
A organização do rebolo refere-se à relação de volume das três partes do rebolo, nomeadamente os grãos abrasivos, o aglutinante e os poros. Geralmente é classificado pela porcentagem de grãos abrasivos no volume do rebolo. Existem três estados organizacionais do rebolo: apertado, médio e solto; eles são subdivididos em 0-14, num total de 15 níveis. Quanto menor o número de organização, maior será a proporção de grãos abrasivos e mais apertado será o rebolo; inversamente, quanto maior o número de organização, menor será a proporção de grãos abrasivos e mais solto será o rebolo.
De acordo com a forma, tamanho e seleção:
Os rebolos são feitos em vários formatos e tamanhos de acordo com a estrutura da máquina-ferramenta e as necessidades de processamento de retificação. A Tabela 6 mostra vários formatos, tamanhos, códigos e usos de rebolos comumente usados. O diâmetro externo do rebolo deve ser selecionado o maior possível para aumentar a velocidade periférica do rebolo, o que é benéfico para melhorar a produtividade de retificação e a rugosidade da superfície. Além disso, se a rigidez e a potência da máquina-ferramenta permitirem, se um rebolo mais largo for selecionado, a produtividade também pode ser melhorada e a rugosidade pode ser reduzida. No entanto, ao retificar materiais sensíveis ao calor, a largura do rebolo deve ser reduzida adequadamente para evitar queimaduras e rachaduras na superfície da peça.
